在自然界中，氟元素以单质或化合物的形式广泛分布，其中最重要的是氟化氢（HF）和四氟化硅（SiF4）。随着科技的进步和工业化生产的需要，人类开始了对氟元素及其化合物的开采和利用，逐步发展出无机氟化工和有机氟化工两大行业。
无机氟化工最早起源于20世纪初，当时主要利用萤石（CaF2）生产氢氟酸（HF），进而生产其他氟化物。后来，随着技术的进步和应用领域的扩展，无机氟化工逐渐发展成为门类齐全、产品种类繁多的行业。
有机氟化工的发展则是在第二次世界大战后，随着技术的进步和需求量的增加，逐渐发展成为以氯氟烃（CFCs）和氟氯烃（HCFCs）为主要产品的行业。
无机氟化工
无机氟化工主要分为以下几个类型：
1. 氟化盐：是一类含有氟离子的无机盐化合物，通常由金属阳离子与氟阴离子结合而成。这类化合物在工业、化工、冶金等领域具有广泛的应用。
2. 氟化铝：以氧化铝为原料生产的无水氟化铝，主要用于陶瓷和玻璃行业的生产。
3. 无水氟化钾：以氯化钾为原料生产的无水氟化钾，主要用于生产聚四氟乙烯、四氟乙烯等有机氟化物。
4. 其他氟化物：如氟化氢、氟化钠、氟化亚锡等，主要用于电子、冶金、陶瓷等行业。
除此之外，无机氟化工还包括含氟气体、氧化氟化物等。这些产品是氟化工行业的基础，被广泛应用于机械、电子、冶金、陶瓷等领域。
有机氟化工
有机氟化工主要涉及的是碳氟键的引入，主要的方法有：
1. 全氟化，元素氟可将有机化合物中的多重键用氟饱和并将碳-氢键全部转化为碳-氟键。由于反应大量放热，常伴随各种断键和一些偶合、聚合反应，产物极为复杂。高价金属氟化物如三氟化钴为较元素氟温和的氟化剂，可从萘和四氢萘的混合物制取全氟萘烷。其他类似的氟化剂为二氟化银、三氟化锰等。
2. 电化氟化。将有机化合物溶于无水氟化氢中，必要时添加少量导电体，于低压下进行电化反应 ，在阴极放出氢 ，化合物中的碳-氢键在阳极转化为碳-氟键，多重键被氟饱和，并发生一些降解反应。
氟化工设备的非标件包括以下几种：
1. 氟塑料衬里用钢管和管件：这些设备需要满足耐腐蚀、耐高温、耐低温等要求，通常需要定制加工。
2. 氟塑料衬里阀门和泵：这些设备也需要满足耐腐蚀、耐高温、耐低温等要求，需要定制加工。
3. 氟塑料衬里容器和塔器：这些设备的制造需要使用高精度数控机床和专用焊接设备，以确保设备的精度和密封性能。
4. 氟塑料衬里搅拌器、轴封、联轴器和机架：这些设备需要满足耐腐蚀、耐高温、耐低温等要求，需要定制加工。
5. 氟塑料衬里管道和管件：这些设备需要满足耐腐蚀、耐高温、耐低温等要求，需要定制加工。
总之，氟化工设备的非标件需要根据设备实际工况进行定制设计、加工制造及选材。在选用氟化工设备的非标件时，要关注其性能和品质，注重性价比，同时要注意保证其安全性和可靠性。
氟化工设备多采用非标件设备的原因有以下几点：
1. 定制化需求：由于不同客户的生产工艺和产品需求存在差异，氟化工设备需要针对特定情况进行定制化设计。非标件设备可以根据实际需要进行定制，更好地满足生产工艺和产品需求。
2. 耐腐蚀性要求：氟化工设备需要接触各种腐蚀性介质，如氢氟酸、氯氟烃等，因此设备必须具备一定的耐腐蚀性。非标件设备可以根据实际需要选择合适的材料和表面处理方式，提高设备的耐腐蚀性。
3. 高温高压要求：氟化工设备需要在高温高压条件下进行生产，因此设备必须具备一定的高温高压承载能力。非标件设备可以根据实际需要选择合适的材料和结构形式，提高设备的高温高压承载能力。
4. 安全性和可靠性要求：氟化工设备涉及到易燃易爆、有毒有害等危险物质，因此设备必须具备一定的安全性和可靠性。非标件设备可以根据实际需要设置相应的安全?；ぷ爸煤凸收险锒舷低?，提高设备的安全性和可靠性。
5. 节能环保要求：氟化工设备需要尽可能地降低能耗和减少环境污染，因此设备必须具备一定的节能环保性能。非标件设备可以根据实际需要采用先进的节能技术、环保材料等，提高设备的节能环保性能。
综上所述，氟化工设备多采用非标件设备可以更好地满足生产工艺和产品需求，提高设备的耐腐蚀性、高温高压承载能力、安全性和可靠性以及节能环保性能。
氟化工行业对环保的影响
在生产过程中，氟化工企业会产生大量的含氟废水、废气和固体废弃物，这些废弃物会对环境产生严重影响。例如，含氟废水直接排放到环境中会引起严重的水质污染，破坏生态环境；废气中含有的氟化物等有害物质不仅对大气环境造成污染，还会导致酸雨的形成；废固废弃物中含有大量的氟元素，在储存、运输和处置过程中容易产生二次污染，影响土壤和地下水的质量。
此外，因氟含量高，废水处理不当，还会严重腐蚀设备，加快设备折旧率，增加企业经济负担。因此，氟化工企业在生产过程中需要严格控制废弃物的产生和排放，积极采取环保措施，减少对环境的污染。
几种含氟废水处理技术的优缺点对比
按照国家工业废水排放标准，氟离子浓度应小于10 mg/L；对于饮用水，氟离子浓度要求在1mg/L以下。含氟废水的处理方法有多种，目前工程中应用最多的为化学沉淀、絮凝沉淀、吸附三种处理工艺。
1.化学沉淀法
对于高浓度含氟工业废水，一般采用钙盐沉淀法，即向废水中投加石灰，使氟离子与钙离子生成CaF2沉淀而除去。该工艺具有方法简单、处理方便、费用低等优点，但存在处理后出水很难达标、泥渣沉降缓慢且脱水困难等缺点。
氟化钙在18 ℃时于水中的溶解度为16.3 mg/L，按氟离子计为7.9 mg/L，在此溶解度的氟化钙会形成沉淀物。氟的残留量为10～20 mg/L时形成沉淀物的速度会减慢。当水中含有一定数量的盐类，如氯化钠、硫酸钠、氯化铵时，将会增大氟化钙的溶解度。因此用石灰处理后的废水中氟含量一般不会低于20～30mg/L。
石灰的价格便宜，但溶解度低，只能以乳状液投加，由于生产的CaF2沉淀包裹在Ca(OH)2颗粒的表面，使之不能被充分利用，因而用量大。投加石灰乳时，即使其用量使废水pH达到12，也只能使废水中氟离子浓度下降到15 mg/L左右，且水中悬浮物含量很高。当水中含有氯化钙、硫酸钙等可溶性的钙盐时，由于同离子效应而降低氟化钙的溶解度。含氟废水中加入石灰与氯化钙的混合物，经中和澄清和过滤后，pH为7～8时，废水中的总氟含量可降到10 mg/L左右。
为使生成的沉淀物快速聚凝沉淀，可在废水中单独或并用添加常用的无机盐混凝剂(如三氯化铁)或高分子混凝剂(如聚丙烯酰胺)。
为不破坏这种已形成的絮凝物，搅拌操作宜缓慢进行，生成的沉淀物可用静止分离法进行固液分离。在任何pH下，氟离子的浓度随钙离子浓度的增大而减小。在钙离子过剩量小于40mg/L时，氟离子浓度随钙离子浓度的增大而迅速降低，而钙离子浓度大于100mg/L时氟离子浓度随钙离子浓度变化缓慢。因此，在用石灰沉淀法处理含氟废水时不能用单纯提高石灰过剩量的方法来提高除氟效果，而应在除氟效率与经济性二者之间进行协调考虑，使之既有较好的除氟效果又尽可能少地投加石灰。这也有利于减少处理后排放的污泥量。
2.絮凝沉淀法
氟离子废水的絮凝沉淀法常用的絮凝剂为铝盐。铝盐投加到水中后，利用Al3+与F- 的络合以及铝盐水解中间产物和最后生成的Al(OH)3(am)矾花对氟离子的配体交换、物理吸附、卷扫作用去除水中的氟离子。与钙盐沉淀法相比，铝盐絮凝沉淀法具有药剂投加量少、处理量大、一次处理后可达国家排放标准的优点。硫酸铝、聚合铝等铝盐对氟离子都具有较好的混凝去除效果。
使用铝盐时，混凝最佳pH为6.4～7.2，但投加量大，根据不同情况每立方米水需投加150～1000 g，这会使出水中含有一定量的对人体健康有害的溶解铝。使用聚铝后，投加量可减少一半左右，絮凝沉淀的pH范围扩大到5～8。聚铝的除氟效果与聚铝本身的性质有关，碱化度为75%的聚铝除氟最佳，投加量以水中F与 Al的摩尔比为0.7左右时最佳。铝盐絮凝沉淀法也存在着明显的缺点，即使用范围小，若含氟量大，混凝剂使用量多，处理费用较大，产生污泥量多；氟离子去除效果受搅拌条件、沉降时间等操作因素及水中SO42-，Cl-等阴离子的影响较大，出水水质不够稳定，这与目前对混凝除氟机理认识还很不够有关，研究絮凝除氟机理具有明显的现实意义。
铝盐絮凝去除氟离子机理比较复杂，主要有吸附、离子交换、络合沉降三种作用机理。
吸附
铝盐絮凝沉淀除氟过程为静电吸附，最直接的证据是AC或PAC含氟絮体由于吸附了带电荷的氟离子，正电荷被部分中和，相同pH条件下ζ电位要比其本身絮体要低。另一证据是当水中SO42-，Cl-等阴离子的浓度较高时，由于存在竞争，会使絮凝过程中形成的Al(OH)3矾花对氟离子的吸附容量显著减少。
离子交换
氟离子与氢氧根的半径及电荷都相近，铝盐絮凝除氟过程中，投加到水中的 Al13O4(OH)147+等聚羟阳离子及其水解后形成的无定性Al(OH)3(am)沉淀，其中的OH-与F-发生交换，这一交换过程是在等电荷条件下进行的，交换后絮体所带电荷不变，絮体的ζ电位也不会因此升高或降低，但这一过程中释放出的OH-，会使体系的pH升高，说明离子交换也是铝盐除氟的一个重要的作用方式。
络合沉淀
F-能与Al3+等形成从AlF2+，AlF2+，AlF3到 AlF63-共6种络合物，溶液化学平衡的计算表明，在F-浓度为1×10-4～1×10-2 mol/L的铝盐混凝除氟体系中，pH为5～6的情况下，主要以AlF2+，AlF3，AlF4- 和AlF52-等形态存在，这些铝氟络合离子在絮凝过程中会形成铝氟络合物 (AlFx(OH)(3-x)和Na(x-3)AlFx)或夹杂在新形成的 Al(OH)3(am)絮体中沉降下来，絮体的IR和XPS谱图最终观察到的铝氟络离子AlFx(3-x)+一部分是络合沉降作用的结果，另一部分则可能是离子交换的产物。
3.吸附法
用于除氟的常用吸附剂主要有活性氧化铝、斜发沸石、活性氧化镁，近年来还报道了氟吸附容量较高的羟基磷灰石、氧化锆等。
利用这些吸附剂可将氟浓度为10 mg/L的废水处理到1 mg/L以下，达到饮用水的标准。这些吸附剂的基本情况总结于表1。表1列出的为原水氟质量浓度为10 mg/L左右和最佳运行条件下的常用氟吸附剂吸附容量变化范围。
表1 ?常用氟吸附剂的吸附容量变化范围
吸附法一般将吸附剂装入填充柱，采用动态吸附方式进行，操作简便，除氟效果稳定，但存在如下缺点：
吸附容量低
由表1可见，常用的吸附剂如斜发沸石和活性氧化铝吸附容量都不大，在0.06～2 mg/g之间。新近报道的羟基磷酸钙的氟吸附量可达3.5 mg/g，活性氧化镁的氟吸附为6～14 mg/g，但使用过程中易流失。以稀土氧化锆为主制成的氟吸附剂的吸附量可高达30 mg/g。这些新型的吸附剂虽价格比较贵，但处理后，吸附容量下降缓慢，可反复使用，是一个发展方向。粉煤灰中含有活性氧化铝，也可用于处理含氟废水，可直接往废水中投加，以废治废，成本低廉，缺点是氟吸附量小，投加量大，通常需投加40～100 mg/L才能使出水氟含量达到排放标准。
处理水量小
当水中氟离子浓度为5 mg/L时，每kg吸附剂一般只能处理10～1000 L 水，且吸附时间一般在0.5 h以上。吸附法只适用于处理水量较小的场合，如饮用水处理。
几种除氟技术比较
总结
利用化学沉淀法可以处理高浓度的含氟废水，氟离子初始浓度为1000～3000mg/L 时，石灰法处理后的最终浓度可达20～30 mg/L，该法操作简便，处理费用低。但由于泥渣沉降速度慢，需要添加氯化钙或其它絮凝剂，使沉淀加速。设法提高钙离子浓度及保持高的 pH而使氟化钙沉降是降低氟离子浓度的主要途径。另外，联合使用磷酸盐、镁盐、铝盐等，比单纯用钙盐除氟效果好。
絮凝沉淀法对高浓度含氟水除氟效果差，处理后水中硫酸根浓度偏高。
吸附法适用于水量较小的饮用水深度处理，吸附剂大多起阴离子交换作用，因此除氟效果十分明显，但都要加特殊的处理剂和设置特定设备，处理费用往往高于沉淀法，且操作复杂。使用羟基磷灰石活性氧化镁稀土金属氧化物等新型吸附剂可提高处理效果。
对于高浓度的含氟废水往往需进行两步处理，先用石灰进行沉淀，使氟含量降低到20 ～30mg/L，继而用吸附剂处理使氟含量降到10 mg/L以下。
鉴于含氟废水在种类、数量、氟含量及其它的污染物等方面差异甚大，因此在选择处理方法时，要根据实际，因地制宜。尤其注重以废治废的综合治理。
含氟水处理过程中，各种除氟机理有可能同时发生。开展除氟机理的研究工作，有助于现有除氟工艺的改善和除氟新方法的开发。
行情观点：行情暴涨。
原料端：原料上涨。
物流端：正常。
供应端：上游工厂关停检修增多，主流工厂无库存，排队提货，原料钙粉盐酸上涨，后期叠加环保和北方供暖因素，价格持续看涨。
需求端：正常出货。
行情观点：行情微涨。
原料端：有库存。
物流端：运输正常。
供应端：开工正常，工厂运输调整，成本增加，价格微涨，车辆有限，提前一周下单。
需求端：下游疲软。
行情观点：行情微涨。
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供应端：开工正常。
需求端：下游需求一般。
行情观点：持续上涨。
原料端：低库存、货紧价扬。
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供应端：天津、山东、内蒙、新疆库存低，价格陆续上涨，氧化铝成为烧碱厂大户，接单量大稳定，势头不减。
需求端：下游疲软。
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供应端：库存紧张，外盘甘油价格上涨，成本增加。
需求端：刚需采购。
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原料端：原料高位。
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需求端：下游疲软。
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物流端：正常。
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需求端：正常出货。
行情观点：行情平稳。
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物流端：运输正常。
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需求端：下游疲软。
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供应端：开工正常、苏打价格摁钉，提货排队提前报计划。
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需求端：需求一般。
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行情观点：行情震荡。
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供应端：开工正常，有库存，受同行降价影响，微跌跟紧。
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供应端：开工正常、库存低、受同行降价影响，且下游观望不下单，同步降价促进销售。
需求端：下游疲软。
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钢铁工业废水来源于生产工艺过程用水、设备与产品冷却水、设备与场地清洗水等。废水含有随水流失的生产原料、中间产物和产品，以及生产过程中产生的污染物。其中原料厂废水和烧结过程废水主要污染物为SS及少量重金属离子；炼铁、炼钢生产废水主要含SS外，还含少量氰化物、酚类、油脂、氧化铁皮等；轧钢生产废水含SS、氧化铁皮、重金属离子等和自备电厂中高含盐废水。
2、炼钢废水处理及中水回用工艺
炼钢废水的种类很多，要提高炼钢废水的循环利用率或零排放，首先必须注重各类废水的全部收集或分类收集，以降低处理费用并杜绝未经处理的废水直排，再谈钢铁行业废水如何实现零排放才有实际的意义。
2.1?烧结厂废水处理工艺
钢铁企业生产过程中烧结厂的污水一般不含严重影响环境的有害有毒物质，经沉淀后即可循环利用，工艺流程如图1所示。但污泥脱水处理一直是一个技术性难题，烧结厂废水经沉淀后污泥浓缩工艺要求加入混合配料，使污泥最终含水率≤12%，在当前污泥处理工艺条件下是很难达到的。若采用加热蒸发等措施，缺乏经济效益，故需通过引进和开发先进新技术或新型药剂进行处理，以进一步提高污泥脱水效率而不影响经济效益。
2.2?炼铁、炼钢生产废水处理工艺
炼铁废水主要包括高炉烟气洗涤废水、炉渣冲洗废水和铸铁机喷淋冷却废水，主要含有SS和COD，还含有少量酚、氰、重金属、硫化物和热污染。烟气洗涤废水经絮凝沉淀后和炉渣冲洗废水一同通过过滤单元，经过滤后的废水又同冷却废水经过冷却后可作为冲渣废水的补给水，工艺流程见图2。
转炉和精炼装置用水可以采用循环回用水系统，出水只需冷却后再利用；连铸废水不仅水温升高，还含有氧化铁皮及油脂，经初次沉淀池后，部分返回循环利用，其余进一步除油处理后再过滤、冷却循环使用，为保持水质稳定，有少量处理后废水外排。
①絮凝沉淀/气浮
向废水投加无机絮凝剂（聚合氯化铝PAC、聚合硫酸铁PFS）+少量有机助凝剂（阳离子聚丙烯酰胺CPAM） ，通过电荷中和、架桥作用，使细小悬浮物（如Fe(OH)?胶体）、乳化油形成大絮体，再经沉淀池（斜管/斜板，提高沉降效率）或气浮池（产生微气泡吸附絮体上?。┓掷?。
②过滤
去除混凝沉淀后残留的微小絮体、胶体，进一步降低SS和浊度，保障后续回用或膜处理的稳定性。
2.3?轧钢生产废水处理工艺
轧钢生产废水因生产工艺不同可分为热轧生产废水和冷轧生产废水，热轧生产废水氧化铁皮、少量油脂和热源污染。氧化铁皮和少量油脂主要来源于轧辊冷却、冲洗铁皮等，故该废水处理工艺可与连铸废水处理工艺一致，如图3所示，但相关工艺参数需根据具体水质确定。
冷轧废水种类较热轧废水而言种类较多，主要包括酸碱废水、含油和乳化液废水、含铬废水，如图4。含油和乳化液废水经除油破乳处理后，同经还原、中和、沉淀处理后的含铬废水一起进入酸解收集调节池，进一步综合处理至符合《钢铁工业废水治理及回用工程技术规范》（HJ2019—2012）。
2.4?综合废水处理工艺
我国钢铁企业大多未对生产废水进行分类收集处理，直接设有综合污水处理厂，均采用传统常规工艺如：气浮、生化、混凝、沉淀、消毒等处理，适用于污水外排，但目前对行业出水水质要求更严格，甚至希望实现废水零排放，故只简单采用传统工艺处理综合废水部分回用于生产系统，系统没有除盐系统长期运行造成设备结垢、腐蚀，不能满足废水回用要求。
近年来，随着污水回用工程在我国的广泛实施，除盐技术在污水回用处理过程中应用越来越受到重视。现阶段，工艺成熟的除盐工艺主要有膜处理技术、离子交换树脂以及电吸附。离子交换工艺是将原水经过滤后送进阳床与阳树脂接触，将K+，Ca2+，Na+，Mg2+等阳离子从水中置换到树脂上，经脱CO2塔后进入中间水箱，再经水泵送入阴床与阴树脂接触，树脂将水中Cl-，HCO3-，SO42-等阴离子去除。经一级除盐后离子交换混床系统除去少量残存阳、阴离子。交换过程中，离子交换树脂饱合需再生，但是树脂再生时所产生的废酸碱容易造成严重的环境污染，操作难度大。电吸附是一种利用电势差为驱动力的除盐技术，其不需添加任何化学试剂，低能耗，环境友好，在除盐过程中无需酸碱再生，不会造成二次污染。 ]]>
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上海实建实业有限公司
]]>一、吸附型脱色剂
通过物理吸附作用去除水中色素分子，适用范围广，尤其适合低浓度色素污水。
1、活性炭：最常用，分粉末炭和颗粒炭。吸附能力强，可去除多种有机色素（如印染废水的活性染料、造纸废水的木质素色素），还能附带除异味；缺点是吸附饱和后需再生或更换。
2、硅藻土：天然多孔矿物，成本低于活性炭，适合处理低浓度、易吸附的色素污水（如食品加工废水的天然色素），常作为预处理或辅助吸附剂。
3、改性膨润土：膨润土经酸、碱或有机改性后，吸附能力提升，对印染废水的偶氮染料、阳离子染料脱色效果显著，且沉降速度快，易分离。
二、絮凝型脱色剂
通过电荷中和、架桥作用，使色素颗粒形成大絮体沉淀，适合含悬浮性色素或胶体态色素的污水。
1、无机絮凝剂：
①聚合氯化铝：中性至弱碱性污水适用，对印染、造纸废水的色素（如分散染料、硫化染料）脱色率高，同时能去除部分COD，成本低、易操作。
②聚合硫酸铁：适应pH范围广（3-11），耐低温，对高浓度、难降解的色素（如印染废水的蒽醌染料）脱色效果优于聚合氯化铝，还能去除水中重金属。
2、有机絮凝剂：
①阳离子聚丙烯酰胺：带正电荷，对负电色素颗粒（如印染废水的活性染料、造纸废水的阴离子色素）吸附架桥能力强，能显著提高絮体沉降速度，常与无机絮凝剂搭配使用（“PAC/CPFS+CPAM” 组合是主流方案）。
三、氧化型脱色剂
通过氧化作用分解色素分子的共轭双键（色素显色核心结构），使其失去颜色，适合难降解、高浓度的有机色素污水。
1、次氯酸钠：成本低，氧化性较强，适合处理含还原性色素的污水（如印染废水的硫化染料、造纸废水的木素）；缺点是酸性条件下会产生氯气，需控制pH（中性最佳），且可能残留余氯。
2、过氧化氢：常与亚铁离子（Fe2?）组成 “芬顿试剂”，在酸性条件下产生强氧化性的羟基自由基，可彻底分解偶氮、蒽醌等难降解染料（如印染废水的深色染料），无二次污染；单独使用时脱色效率较低，需搭配催化剂。
3、臭氧：氧化能力极强，可快速破坏多种色素结构（尤其适合印染、化工废水），无残留、无异味，但设备成本高，适合处理高价值、低水量的难降解污水。
四、还原型脱色剂
通过还原作用将色素的有色基团（如硝基、偶氮基）转化为无色基团，仅适用于特定含氧化性色素的污水，应用范围较窄。
1、亚硫酸钠/ 焦亚硫酸钠：适合处理含铬染料、醌类染料的废水，可将色素中的氧化性基团还原为无色，同时能去除水中残留的氧化剂（如氯）。
2、硫代硫酸钠（大苏打）：除了在皮革废水的作用外，也可用于低浓度含氯色素污水的脱色，还原效率温和，不易产生二次污染。
行情观点：行情微涨。
原料端：散户疲软。
物流端：普货车直发无优势。
供应端：天津阅兵前停产，本周开始补交定货紧张；山东开工不足，排队发货一周起订；新疆中泰产线半开优先供氧化铝厂，散户暂停发货。新疆天业车皮少，汽运运费和车皮接近。多因素行情坚挺有上涨趋势。
需求端：下游疲软。
行情观点：行情微涨。
原料端：暂无。
物流端：暂无。
供应端：开工正常。
需求端：下游需求一般。
行情观点：持续上涨。
原料端：暂无。
物流端：暂无。
供应端：库存紧张，外盘甘油价格上涨，成本增加。
需求端：刚需采购。
行情观点：高位盘旋。
原料端：原料高位。
物流端：运输正常。
供应端：开工正常、库存低、成本居高，下游疲软，市场等跌价。
需求端：下游疲软。
行情观点：高位盘旋。
原料端：原料高位。
物流端：正常。
供应端：开工正常，原料亚铁货紧价扬，行情高位，看下游需求采购。
需求端：下游疲软。
行情观点：高位盘旋。
原料端：原料高位。
物流端：正常。
供应端：工厂开工正常，排单生产，钛白粉厂检修停产导致原料亚铁（湿品）减少，价格高位。
需求端：正常出货。
行情观点：行情平稳。
原料端：原料居高位。
物流端：运输正常。
供应端：工厂半开工状态、库存低，生产成本高，价格平稳。
需求端：下游疲软。
行情观点：行情平稳。
原料端：下游疲软。
物流端：运输正常。
供应端：开工正常，行情稳定、同行竞争大，优先出货。
需求端：下游疲软。
行情观点：行情平稳。
原料端：原料高位。
物流端：运输正常。
供应端：开工正常、库存低、成本居高，下游疲软，市场等跌价。
需求端：下游疲软。
行情观点：行情平稳。
原料端：有序出货。
物流端：运输正常。
供应端：开工正常、苏打价格摁钉，提货排队提前报计划。
需求端：下游疲软。
行情观点：行情平稳。
原料端：有库存。
物流端：运输正常。
供应端：开工正常，价格稳定，工厂运输调整，车辆有限，提前一周下单。
需求端：下游疲软。
行情观点：行情平稳。
原料端：下游疲软。
物流端：运输正常。
供应端：市场下游差，出货慢，竞争报价。
需求端：下游疲软。
行情观点：行情平稳。
原料端：暂无。
物流端：运输正常。
供应端：上游工厂总体开工正常，部分工厂停工减产，北方工厂积极囤货，后期看涨。
需求端：需求一般。
行情观点：行情平稳。
原料端：暂无。
物流端：运输正常。
供应端：上游工厂总体开工正常，库存充足，供大于求。
需求端：下游疲软。
行情观点：行情平稳。
原料端：暂无。
物流端：海运费上涨。
供应端：主流工厂产量低，订单多，提货排队时间较长。
需求端：正常出货。
行情观点：行情平稳。
原料端：原料硫酸微涨。
物流端：暂无。
供应端：上游开工正常。
需求端：下游需求正常。
行情观点：行情平稳。
原料端：暂无。
物流端：暂无。
供应端：山东工厂开工正常，库存有增加趋势。
需求端：需求一般。
行情观点：行情平稳。
原料端：原油价格震荡。
物流端：运输正常。
供应端：码头库存正常。
需求端：出货正常。
行情观点：行情平稳。
原料端：暂无。
物流端：暂无。
供应端：开工正常。
需求端：需求一般。
行情观点：行情平稳。
原料端：纯碱价格回调。
物流端：运输正常。
供应端：开工正常。
需求端：正常出货。
行情观点：行情平稳。
原料端：暂无。
物流端：暂无。
供应端：开工正常。
需求端：下游需求增加。
行情观点：行情平稳。
原料端：烷基苯工厂停产检修。
物流端：运输正常。
供应端：开工正常。
需求端：需求一般。
行情观点：行情平稳。
原料端：暂无。
物流端：暂无。
供应端：工厂货紧张。
需求端：需求偏弱。
行情观点：行情震荡。
原料端：原油价格震荡。
物流端：暂无。
供应端：码头库存正常。
需求端：出货一般。
行情观点：行情微跌。
原料端：暂无。
物流端：运输正常。
供应端：开工正常。
需求端：需求差。
行情观点：行情微跌。
原料端：煤炭价格震荡。
物流端：运输正常。
供应端：上游开工率较高。
需求端：农需淡季，工业板材刚需采购为主，期货走势偏弱。
1、皮革鞣制前需用硫化物（如硫化钠）脱毛，若残留会影响后续鞣剂与皮胶原结合，并会产生异味。大苏打可与残留硫化物反应，将其转化为无害的硫代硫酸盐，避免对鞣制工艺和皮革质量造成干扰。
2、铬鞣是主流鞣制工艺，但若鞣制体系中存在六价铬（有毒且难与皮结合），会降低鞣制效率、影响皮革安全性。大苏打具有还原性，能将六价铬还原为易与皮胶原结合的三价铬，既提升铬鞣效果，又减少有害六价铬残留，符合环保和安全要求。
3、鞣制过程中，体系pH值需稳定在适宜范围（如铬鞣需弱酸性），大苏打可温和调节pH，避免过酸或过碱破坏皮胶原；同时，它能络合水中的钙、镁等金属杂质，防止杂质与鞣剂反应生成沉淀，保证鞣剂均匀渗透，提升皮革手感和色泽均匀性。
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1、复合絮凝的协同作用原理
PAC与PAM的复合应用，本质是通过 “无机絮凝剂初级凝聚+有机高分子絮凝剂深度絮凝” 的阶梯式反应，弥补单一絮凝剂的不足：
PAC溶于水后会电离出Al3?，在水解作用下生成多核羟基铝离子（如 [Al?(OH)?]??、[Al??O?(OH)??]??）。这些离子带正电荷，能快速中和造纸废水中带负电的胶体颗粒（如纤维碎屑、木质素胶体），打破胶体的电荷平衡（即“破稳”），促使胶体颗粒相互碰撞，形成微小、松散的 “微絮体”。但单一PAC成的微絮体颗粒小、沉降速度慢，且难以捕捉水中细小悬浮物，处理效率有限。
PAM是线性高分子聚合物，分子链上带有大量酰胺基（-CONH?），兼具亲水性与吸附性。当PAC形成微絮体后，PAM的长分子链能像 “桥梁” 一样，一端吸附在某一微絮体表面，另一端吸附其他微絮体，通过 “桥联作用” 将分散的微絮体串联成体积大、密度高的 “大絮体”。同时，PAM还能通过 “卷扫作用” 包裹水中残留的细小颗粒，进一步提升絮凝效果，使絮体快速沉降，大幅缩短澄清时间。
2、在造纸废水处理各环节的应用工艺
造纸废水处理需分环节针对性处理，复合絮凝剂的投加方式、用量及工艺参数需结合废水特性调整，核心应用场景包括预处理、中段水处理及污泥脱水：
（1）预处理环节：去除悬浮物与纤维回收
造纸废水预处理的核心目标是去除原水中的粗纤维、泥沙等悬浮物，同时回收可再利用的纤维，降低后续处理负荷。
原废水悬浮物浓度高（500-2000mg/L），含大量长度0.1-1mm的纤维，水质浑浊，pH通常为6-8（中性偏碱）。先投加PAC，搅拌1-2min（转速200-300r/min），待出现微小絮体后，再投加PAM；PAC投加量50-100mg/L，PAM（阴离子型，分子量800-1200 万）投加量2-5mg/L；无需刻意调节pH（利用废水自然pH即可），反应温度常温，后续通过沉淀池或气浮机分离絮体，上清液进入中段处理，沉淀的纤维可压榨回收，重新用于制浆。悬浮物去除率可达85%-95%，出水浊度降至20NTU以下，纤维回收率超70%。
（2）中段水处理：降解有机物与脱色
造纸中段水（如蒸煮、漂白废水）是污染最严重的环节，含有木质素、半纤维素及漂白残留的氯代有机物，COD高（800-2000mg/L）、色度深（500-1500 倍），需通过复合絮凝降低污染物浓度，为后续生化处理 “减负”。
中段水胶体颗粒更细小，建议选用阳离子型PAM（离子度 30%-50%），其正电荷密度更高，能更高效吸附带负电的木质素胶体，同时兼具一定脱色作用；PAC在pH6-9时水解效果最佳，若中段水pH偏离（如漂白废水 pH2-4），需先加碱（如NaOH）调节至7-8，再投加PAC；PAC投加量80-150mg/L，PAM投加量3-8mg/L，搅拌方式为 “先快后慢”（先300r/min搅拌1min，再100r/min搅拌3min），避免大絮体被打碎。COD去除率30%-50%，色度去除率60%-80%，为后续好氧生化处理（如活性污泥法）创造条件，使生化出水更易达标。
（3）污泥脱水环节：降低污泥含水率
造纸废水处理产生的污泥（含纤维残渣、胶体污泥）含水率高（98%-99%），需通过复合絮凝剂调理，提升污泥脱水性能，便于后续填埋或焚烧。
污泥中的水分多为 “结合水”，需通过絮凝破坏污泥胶体结构，释放自由水，提升压滤效率。选用阳离子型PAM（离子度 50%-80%，分子量1200-1800 万），其电荷密度高，能快速中和污泥颗粒负电荷，形成紧密污泥絮团；PAC辅助投加（20-50mg/L），增强污泥颗粒的凝聚性；将PAC与PAM分别溶解后，按“PAC先投加，搅拌1min；PAM 后投加，搅拌2min”的顺序加入污泥搅拌罐，污泥浓度控制在3%-5%（若浓度过低，需先浓缩）；调理后的污泥进入板框压滤机或带式压滤机，压滤压力0.6-0.8MPa，压滤时间30-60min。污泥含水率降至75%-85%，形成干硬泥饼，污泥体积大幅缩减，降低运输与处置成本。
3、复合絮凝剂应用及注意事项
相比单一使用PAC（需投加200-300mg/L）或PAM（需投加10-15mg/L），复合使用时两者用量均大幅减少，综合药剂成本降低 20%-30%；可处理不同类型造纸废水（如文化纸、包装纸废水），对水质波动（如pH、悬浮物浓度变化）的耐受性更强，处理效果稳定；复合絮凝形成的絮体密度高、含水量低，后续污泥脱水效率提升，减少污泥二次污染。
PAC需用常温清水溶解（浓度5%-10%），避免结块；PAM需缓慢加入水中（浓度0.1%-0.3%），并持续搅拌（转速100-150r/min），防止“鱼眼”形成（未溶解的PAM颗?；嵊跋煨跄Ч籔AM不可过量，否则会导致絮体分散（“再稳定” 现象），反而降低沉降效率；需通过小试确定不同废水的最佳投加量；后续分离设备（沉淀池、压滤机）需与絮体特性匹配，如气浮机适合处理轻质絮体，板框压滤机适合处理高密度絮体，避免设备选型不当导致处理效果下降。
行情观点：行情微涨。
原料端：下游疲软。
物流端：新疆直发汽运车少运费涨。
供应端：阅兵本周进行、天津停工，山东减产、上游价格居高，站台货少，汽运车少价高，下游疲软，市场处于胶着状态。
需求端：下游疲软。
行情观点：行情微涨。
原料端：有库存。
物流端：运输正常。
供应端：开工正常，液碱反弹，小幅度上涨价格。
需求端：下游疲软。
行情观点：持续上涨。
原料端：暂无。
物流端：暂无。
供应端：库存紧张，外盘甘油价格上涨，成本增加。
需求端：刚需采购。
行情观点：高位盘旋。
原料端：原料高位。
物流端：运输正常。
供应端：开工正常、库存低、成本居高，下游疲软，市场等跌价。
需求端：下游疲软。
行情观点：高位盘旋。
原料端：原料高位持续上涨。
物流端：正常。
供应端：开工正常，因原料亚铁紧缺，产量低货期较长。
需求端：下游疲软。
行情观点：高位盘旋。
原料端：原料高位上涨。
物流端：正常。
供应端：工厂开工正常，排单生产，钛白粉厂检修停产导致原料亚铁（湿品）减少，价格持续上涨。
需求端：正常出货。
行情观点：高位盘旋。
原料端：暂无。
物流端：海运费上涨。
供应端：主流工厂产量低，订单多，提货排队时间较长。
需求端：正常出货。
行情观点：行情平稳。
原料端：原料居高位。
物流端：运输正常。
供应端：工厂半开工状态、库存低，生产成本高，价格平稳。
需求端：下游疲软。
行情观点：行情平稳。
原料端：下游疲软。
物流端：运输正常。
供应端：开工正常，行情微调，同行竞争大，优先出货。
需求端：下游疲软。
行情观点：行情平稳。
原料端：原料高位。
物流端：运输正常。
供应端：开工正常、库存低、成本居高，下游疲软，市场等跌价。
需求端：下游疲软。
行情观点：行情平稳。
原料端：有序出货。
物流端：运输正常。
供应端：开工正常、苏打价格略涨，提货排队提前报计划。
需求端：下游疲软。
行情观点：行情平稳。
原料端：下游疲软。
物流端：运输正常。
供应端：市场下游差，出货慢，竞争报价。
需求端：下游疲软。
行情观点：行情平稳。
原料端：暂无。
物流端：运输正常。
供应端：上游工厂总体开工正常，部分工厂停工减产，叠加阅兵临近，运输受限。
需求端：需求一般。
行情观点：行情平稳。
原料端：暂无。
物流端：运输正常。
供应端：上游工厂总体开工正常，库存充足，供大于求。
需求端：下游疲软。
行情观点：行情平稳。
原料端：原料硫酸微涨。
物流端：暂无。
供应端：上游开工正常。
需求端：下游需求正常。
行情观点：行情平稳。
原料端：暂无。
物流端：暂无。
供应端：山东工厂开工正常，库存相对合理位置。
需求端：需求一般。
行情观点：行情平稳。
原料端：暂无。
物流端：暂无。
供应端：开工正常。
需求端：需求一般。
行情观点：行情平稳。
原料端：纯碱价格回调。
物流端：运输正常。
供应端：开工正常。
需求端：正常出货。
行情观点：行情平稳。
原料端：暂无。
物流端：暂无。
供应端：开工正常。
需求端：下游需求增加。
行情观点：行情平稳。
原料端：暂无。
物流端：暂无。
供应端：工厂货紧张。
需求端：需求偏弱。
行情观点：行情震荡。
原料端：原油价格震荡。
物流端：暂无。
供应端：码头库存正常。
需求端：出货一般。
行情观点：行情震荡。
原料端：原油价格震荡。
物流端：暂无。
供应端：码头库存正常，国外装置有检修，后续到货船只少。
需求端：出货正常。
行情观点：行情震荡。
原料端：煤炭价格震荡。
物流端：运输正常。
供应端：上游开工率较高。
需求端：农需淡季，工业板材刚需采购为主，印度招标提振市场情绪。
行情观点：行情微跌。
原料端：暂无。
物流端：运输正常。
供应端：开工正常。
需求端：需求差。
行情观点：行情微跌。
原料端：暂无。
物流端：运输正常。
供应端：开工正常。
需求端：下游需求一般。
行情观点：行情微跌。
原料端：烷基苯工厂停产检修。
物流端：运输正常。
供应端：开工正常。
需求端：下游需求一般。
一、溶解与分散类助剂
这类助剂主要解决染料在水中的溶解或分散问题，尤其针对难溶性染料（如分散染料、还原染料）。
1、分散剂
分散染料、硫化染料等因水溶性差，需借助分散剂将染料颗粒分散成稳定的胶体悬浮液，防止团聚沉淀。常用品种包括阴离子型萘磺酸甲醛缩合物（如分散剂NNO）、木质素磺酸盐（如分散剂M-9），通过电荷排斥作用维持分散稳定性；非离子型聚氧乙烯醚类（如平平加O），适用于高温染色体系，增强分散效果。
2、助溶剂
对于水溶性较差的染料（如部分活性染料、酸性染料），助溶剂可提高其溶解度。例如：尿素通过破坏染料分子间的氢键，促进溶解，常用于活性染料轧染工艺；乙醇、乙二醇适用于小分子染料，尤其在低温化料时辅助溶解。
二、pH 调节与稳定类助剂
染料化料及染色过程对pH值敏感，不同染料需在特定pH范围（酸性、中性或碱性）中稳定，避免水解或分解。
1、酸类
酸性染料、酸性媒染染料需在酸性条件下化料，常用冰醋酸调节pH至4-6，同时可抑制染料水解，增强染液稳定性；甲酸、柠檬酸用于需要强酸性环境的染色体系（如酸性络合染料），兼具缓冲作用。
2、碱类
活性染料、还原染料等需在碱性条件下化料或反应，常用弱碱性碳酸钠调节pH至8-10，是活性染料固色的关键助剂，化料时可促进染料溶解并稳定结构；强碱性氢氧化钠用于还原染料的还原溶解（如保险粉-烧碱体系），使染料转化为可溶的隐色体；弱碱性小苏打适用于对pH敏感的染料，提供温和稳定的碱性环境。
3、缓冲剂
维持染液pH稳定，避免因水质或染料自身反应导致pH波动。例如：磷酸氢二钠/磷酸二氢钠缓冲对，适用于中性至弱碱性体系；醋酸/醋酸钠缓冲对，适用于酸性体系（如酸性染料染色）。
三、抗沉淀与?；だ嘀?/strong>
防止染料在化料或储存过程中沉淀，同时?；と玖匣钚?，避免外界因素（如金属离子、硬水）干扰。
1、螯合剂（软水剂）
水中的钙、镁、铁等金属离子会与染料结合形成沉淀，影响染色均匀性，螯合剂可通过络合金属离子消除干扰。常用乙二胺四乙酸（EDTA）及其钠盐，具有强络合能力，适用于多数染料体系；软水剂三聚磷酸钠，同时兼具分散作用，常用于中低档染料化料；羟基乙叉二膦酸耐高温，适用于高温高压染色的化料环节。
2、防沉剂
对于高浓度染液或易沉淀的染料（如颜料印花色浆），防沉剂可增加体系黏度，防止颗粒沉降。例如：膨润土、有机膨润土，通过形成触变结构稳定悬浮液；高分子聚合物聚丙烯酸酯类，适用于水性染液，增强稳定性。
四、其他功能性助剂
1、还原剂
还原染料化料时需用还原剂将其还原为可溶性隐色体，常用保险粉（连二亚硫酸钠），配合氢氧化钠使用，确保还原彻底。
2、润湿剂
帮助染料快速渗透到纤维内部（尤其在化料初期），常用非离子型表面活性剂（如渗透剂JFC），降低染液表面张力，增强润湿性。
3、消泡剂
化料过程中若因搅拌产生大量泡沫，会影响染料分散和计量，可加入有机硅类（如消泡剂GS）或聚醚类消泡剂，快速消除泡沫。
总结：
染料化料中助剂的选择需结合染料类型（水溶性/非水溶性）、工艺条件（温度、pH）及水质情况综合判断。例如：分散染料化料需重点搭配分散剂、螯合剂和高温稳定剂；活性染料化料则需纯碱调节pH，并加入尿素助溶、EDTA软化水质；酸性染料化料以冰醋酸调节酸性，配合缓冲剂稳定体系。合理使用助剂可显著提升染液稳定性，减少染色疵?。ㄈ缟?、色斑），是印染生产中保证质量的关键环节。